2026-03-18在现代飞机制造中，制孔是装配环节的核心工序之一。一架大型客机需制超过 200万个孔位，其位置精度、孔径一致性、质量直接决定结构强度、气动性能与服役寿命。
传统人工或半自动制孔方式面临三大痛点：
1、曲面定位难：机身蒙皮为复杂双曲面，人工找点易偏移；
2、工艺一致性差：不同操作员手法差异导致孔质量波动；
3、效率瓶颈：单孔耗时长，难以满足柔性生产需求。
我们如何破局？
京实航科自主研发轻型自动化制孔解决方案，专为航空航天高精度、高柔性装配场景打造，已在国产大飞机、通用航空及低空飞行器项目中成功应用。
技术亮点详解 ：
1、基于激光跟踪+视觉引导的实时位姿补偿系统，动态修正工件形变与装夹误差，制孔位置精度达 ±0.1mm；
2、模块化末端执行器 + 自主路径规划算法，可快速适配不同机型、不同曲率蒙皮（如机翼、尾翼、舱门）；
3、集成轴向力闭环反馈与转速-进给协同控制，避免毛刺、分层、烧蚀等复合材料典型缺陷；
4、轻量化机械臂（<30kg）部署灵活，支持单人操作，无需大型固定工装，大幅降低产线改造成本；
5、每孔生成独立ID，记录位置、参数、图像，无缝对接MES系统，满足航空质量追溯要求。
为什么选择“轻型”路线？
相较于传统重型制孔机器人，“轻型自动化”方案更契合当前航空制造趋势：
1、 投资成本低：无需地基改造，部署周期缩短60%；
2、 产线柔性高：可随产品切换快速重组，支撑“多型号并行”生产；
3、 人机协作友好：保留人工干预灵活性，兼顾效率与安全性。
从“手工钻孔”到“智能制孔”，不仅是工具的升级，更是中国航空制造向数字化、柔性化、自主可控迈进的关键一步。 京实航科将持续深耕全栈自研的航空智能装配技术，助力国产大飞机产业链安全与高质量发展。
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